Описание машинно – аппаратурной схемы производства подсолнечного масла.

Для производства того или иного вида продукции согласно технологическому процессу составляется технологическая схема, которая показывает последовательность выполняемых операций, начиная от подготовки сырья и заканчивая получением готовых изделий. На современном перерабатывающем предприятии все технологические операции выполняются с помощью машин и аппаратов.

Технологическая схема, показывающая виды оборудования, выполняющего технологические операции, называется машинно-аппаратурной схемой (МАС). Независимо от вида выпускаемой продукции, любую машинно-аппаратную схему можно условно разделить на три участка: подготовка сырья к производству, изготовление полуфабрикатов и получение готовых изделий.

Основными этапами производства масла из семян подсолнечника являются очистка семян от примесей и их высушивание, получение чистого и измельчения, получение масла прессованием или экстрагированием, упаковка масла в тару.
Семена, поступающие на краткосрочное хранение в силос, предварительно решаются на рычагах. Семена могут вмещать большое количество примесей, поэтому перед переработкой их дважды очищают на двух- и трех сито сепараторах, а также на магнитном ловителе.

Примеси растительного происхождения, которые выделяются на сепараторах, собираются и используются в комбикормовом производстве.

Очищенные от примесей семена, взвешивающиеся на рычагах и поступающие в бункер, откуда они транспортируются в шахтную сушилку, состоящую из нескольких зон. Сначала семена высушиваются, а затем охлаждаются. В процессе тепловой обработки влажность семян уменьшается с 9-15 до 2-7%. Температура семян под масс высушивания около 50 °С, после охлаждения — 35 °С. Высушенные семена проходят контроль, а затем направляются в силосы на долгосрочное хранение или в промежуточный бункер для последующей перебоязни.
Дальнейшая перебоязнь семян заключается в максимальном отделении оболочки от зерна. Этот процесс предполагает две самостоятельные операции: рушку (шелушение зерен) и чисто отделение оболочки от ядра (отвеивание, сепарирование).

Рушка семян происходит на дисковой мельнице, куда они поступают из промежуточного бункера. Рушанка, которая выходит из семян при измельчении в мельнице, представляет собой смесь из частей, которые различны по массе, форме, парусности и размерам. В рушнике находятся целые ядра, их осколки, ряд разнообразных по величине и форме частиц оболочки и, в конце концов, целые семена — недотрога. Поэтому для отделения оболочки от ядра в основном применяют аспирационные веялки воздушно-ситовые сортирующие машины. Из такой машины ядро подается в промежуточный бункер, а остальные части смеси дополнительно обрабатываются для выделения целых ядер и обломков зерен подсолнечника, которые вместе с целыми ядрами поступают на дальнейшую переработку.

После рычагов ядра зерен подсолнечника измельчаются на пяти вальцевом станке. Процесс измельчения происходит за один раз, или за два – предварительное и завершая измельчение. При измельчении проходит разрушение клеточной структуры ядер подсолнечника, что необходимо для создания оптимальных умов наиболее полного и быстрого извлечения масла при дальнейшем прессовании или экстрагировании.

Продукт измельчения – мезга после станка поступает в жаровню. В ней за счет влаготешевой обработки достигается оптимальная пластичность продукта и складываются условия для облегчения выдавливания масла на прессах. При пожаре влажность мезги снижается до 5-7%, температура поднимается до 105-115 °С.

Обработанная в жаровне мезга (выжимка) в дальнейшем может подлежать прессованию, (одно- или двукратному) экстрагированию или одновременному проведению этих процессов.

Из шнековой печати, в которую после подкаливания подается мезга (выжимка), выходят два продукта: масло, содержащее значительное количество частиц ядра и поэтому очищаемое в фильтр-прессе, и фитиль содержащий 6-6,5% масла, которое необходимо получить из него. Поэтому, в дальнейшем гранулы жмыха измельчаются в молотковой дробилке и вальцевом станке, а продукт измельчения – экстрагированию в экстракционном аппарате. Аппарат состоит из двух колонн, соединенных перемычкой, в которых вмонтированы шнеки, транспортирующие частицы жмыха из правой колонны в левую. Противоположностью к двигательному жмыху перемещается экстрагирующее вещество — бензин, являющийся легким растворителем. В связи с тем, что бензин в смеси с воздухом загорается при температуре около 25°С, на экстракционных заводах температура перегрева технологического пара не должна превышать 22°С.

Путем диффузии масло извлекается из разорванных клеток жмыха, растворяясь в бензине. Смесь масла, бензина и некоторых частиц вытекает из правой колонны экстрактора и направляется в отстойник или патронный фильтр.
Из левой экстрагирующей колонны аппарата выводится обезжиренный продукт, называемый дробью. Из него выделяются остатки бензина, после чего шрот отправляется на комбикормовые заводы.

Очисток от твердых частей раствор масла в бензине – местах подается на дистилляцию. В предыдущем дистилляторе мест нагревается до 105-115°С и из нее при атмосферном давлении частично отгоняют пары бензина. В заключительном дистилляте, работающем под разрежением, с местами удаляются остатки бензина, и очищенное масло подается на взвешивание. После весового контроля масло подаётся в машину и упаковывается в тару, а в другой машине тара из масла складывается в ящики.

Ответить

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *




Enter Captcha Here :